ポリウレタン断熱ボード生産ライン。一般に「サンドイッチ パネル」または「連続パネル」として知られる、硬質 PIR (ポリイソシアヌレート) または PUR (ポリウレタン) フォーム断熱パネルの製造に使用されます。
これらのパネルは、建物の断熱材 (屋根、壁)、冷蔵倉庫、および産業用途に広く使用されています。コアは硬質フォームであり、フェーサーは通常、アルミニウム フォイル、ガラス フェルト、紙、または鋼板です。
プロセス全体は、24 時間年中無休で実行できる高度に自動化された連続ラインです。主要な段階は次のとおりです。
フェーサーの巻き戻しと予熱 → コアフォームの注入 → ダブルベルトプレス → 硬化と冷却 → 切断とトリミング → 積み重ねと包装
1. 原材料の取り扱いと保管
ポリウレタン化学物質: 2 つの主要成分がバルクタンクまたはドラム缶に保管されます。
ポリオール ブレンド: ポリオール、触媒、発泡剤 (ペンタン、水、HFO など)、難燃剤、および界面活性剤の混合物。
イソシアネート (通常は MDI): 反応性成分。 PIR ボードの場合、より高い比率のイソシアネートが使用されます。
温度制御ユニット: 粘度と反応を最適化するために、化学薬品を正確な一定温度 (例: 20 ～ 25°C) に維持します。
フェーサーロール: フェーシング材 (アルミホイル、ガラス繊維マットなど) の大きなロールがデコイラーに取り付けられます。
2. フェイサー巻き戻しおよび予熱ステーション
下部と上部のアンコイラー: 下部と上部のフェーサー素材を巻き戻します。
アライメント システム (エッジ ガイド): フェーサーがライン全体で完全に中心に配置されていることを確認し、位置ずれを防ぎます。
予熱ユニット: 多くの場合、フェーサーを温めるために赤外線ヒーターまたは熱風ブロワーが使用されます。これにより、液体泡の付着性が向上し、泡の立ち上がりを制御するのに役立ちます。
3. ポリウレタン混合および注入ステーション
これは、液体泡が作成される生産ラインの心臓部です。
高圧注湯機：
計量ポンプ: ポリオールとイソシアネートを高圧で正確な比率で供給する非常に精密なピストン ポンプ (一貫したフォーム品質にとって重要です)。
ミキサーヘッド: 高圧インピンジメントミキシングヘッド。 2 つの液体の流れがヘッド内で高圧で衝突し、機械的に撹拌することなく均質な混合物が生成されます。ヘッドは自動洗浄式です。
注湯トロリー/トラバース システム: ミキシング ヘッドは、移動するボトム フェーサーの幅を横切って前後に移動 (トラバース) するトロリーに取り付けられています。これにより、液体泡混合物がパネルの幅全体に均一に分散されます。
4. ダブルベルトプレス（フォーミングトンネル）
これはラインの中で最も重要で高価な部分です。パネルの厚さと品質を定義します。
同期スチール ベルト: 精密に機械加工され、研磨された 2 本のエンドレス スチール ベルト (上面と下面) がトンネルの上面と下面を形成します。
プラテン: ベルトの上下にある一連の加熱プレートは、フォームが上昇して硬化するのに必要な温度を提供します。
高さ調整システム: 上部ベルトと下部ベルトの間のギャップは、断熱ボードの最終的な厚さを設定するために細心の注意を払って制御されます (たとえば、20 mm から 200 mm まで)。
テンション システム: スチール ベルトを平らで張りのある状態に維持し、パネルの表面が完全に平行になるようにします。
プロセス: 液体フォームが注がれたボトム フェーサーがプレス機に入ります。トップフェーサーがその上に置かれ、2本のスチールベルトが上昇するフォームを含み、滑らかで一貫した表面と制御された密度を備えたパネルに成形します。
5. 硬化および冷却ゾーン
硬化セクション: ダブルベルト プレスの最初の部分は加熱され (通常は熱油または電気で)、化学反応を触媒します。泡はこのセクションを通過するにつれて上昇し、ゲル化し、硬化します。
冷却セクション: ラインの後半には、切断前にフォームを固めてパネルを安定させ、後膨張を防ぐための冷却ゾーン (水冷プラテンまたは送風機を使用) が含まれることがよくあります。
6. カッティング&トリミングステーション
縦サイドトリマー: 連続パネルがダブルベルトプレスから出ると、回転ナイフが最終的な正確な幅にエッジをトリミングし、きれいで真っ直ぐなサイドを作成します。
クロスカットソー: 高速ソー (振動または円形) が連続パネルを事前に設定された長さに自動的に切断します。パネルの動きに合わせてカットすることでスクエアカットを実現します。
7. 積み重ねと梱包
パネル ターナー/オリエンター: 特定の積み重ねパターン (シップラップ ジョイントの作成など) に必要な場合、パネルを反転します。
自動スタッカー: 切断されたパネルを収集し、事前にプログラムされた順序でパレットに積み上げます。
ストレッチ包装機: 保管および出荷のために積み重ねられたパレットをプラスチックフィルムで固定します。
泡密度: 注出量とライン速度によって制御されます。一般的な密度の範囲は 30 kg/m⊃3 です。 45kg/m⊃3まで;断熱ボード用。
熱伝導率 (ラムダ値): 主要な品質指標。適切に稼働しているラインでは、低く安定したラムダ値 (例: 0.022 ～ 0.028 W/m・K) のフォームが生成されます。
ライン速度: 生産能力を決定します。速度は、パネルの厚さと配合に応じて、毎分 4 メートルから 20 メートル以上の範囲になります。
耐火性能: 化学配合は、さまざまな規格 (EN 13501-1 など) に従ってクラス B またはクラス A のような耐火等級を達成するために重要です。
要約すると、ポリウレタン断熱板生産ラインは、化学処理、精密機械工学、自動制御システムが複雑に統合されたものです。液体化学薬品とロールフェーサーを、エネルギー効率の高い建設に不可欠な高性能の連続複合材料に変換します。
