Doppel-C-Pfette – Kastenträger-Profiliermaschine

Doppelte C-Pfetten - -Kastenträger-Rollformmaschine

Der Produktionsprozess für eine Maschine, die zwei C-Profile formt und sie zu einem geschlossenen Kastenträger zusammenfügt, lässt sich auf Englisch am besten als „Box Beam Roll Forming Process“ beschreiben. Der Arbeitsablauf ist hochgradig automatisiert und verwandelt flache Stahlspulen durch eine Abfolge von Form-, Schneid-, Verbindungs- und Falzstationen in fertige Strukturträger.

Hier ist der typische Schritt-für-Schritt-Prozess basierend auf Industrieausrüstungsspezifikationen:

1. Laden und Zuführen des Coils
Der Prozess beginnt mit einem hydraulischen Abwickler  , der das Stahlcoil lädt und das Flachband in die Linie einspeist. Eine Zufuhrführung sorgt dafür, dass das Material korrekt ausgerichtet wird, bevor es in den Formbereich gelangt.

2. Rollformen der C-Profile
Das flache Stahlband durchläuft eine Reihe von Präzisionsrollenstationen (oft 16 oder mehr), um es nach und nach in das C-Profil zu formen. Die Maschine produziert typischerweise zwei identische Kaiserschnitte gleichzeitig oder nacheinander. Ein integrierter Richtapparat stellt sicher, dass die Abschnitte vor dem nächsten Schritt perfekt ausgerichtet sind.

3. Fliegendes Ablängen
Sobald die C-Profile geformt sind, schneidet eine fliegende Schneidvorrichtung (oder hydraulische Schneidvorrichtung) das Endlosprofil im laufenden Betrieb in die erforderlichen Längen. Dadurch kann die Hauptproduktionslinie ohne Unterbrechung weiterlaufen, was die Effizienz maximiert.

4. Transfer, Umdrehen und Paaren
Dies ist der entscheidende Schritt für die Erstellung der „Doppel-C“-Konfiguration. Ein automatisiertes Transfersystem bewegt die geschnittenen Abschnitte. Anschließend dreht die Maschine einen der C-Abschnitte um und bringt die beiden Abschnitte mithilfe eines Schubgestells mit hoher Präzision einander gegenüber. Die Flansche der beiden C-Profile sind so ausgerichtet, dass sie zusammengefügt werden können.

5. Vernähen/Ineinandergreifen („Biss“)
Die zusammengefügten Kaiserschnitte werden einer speziellen Verschließmaschine (oder Verschließstation) zugeführt. Diese Einheit übt Druck aus oder führt einen Verriegelungsvorgang durch, um die Kanten der beiden C-Profile mechanisch zu verriegeln und so ein starkes, geschlossenes rechteckiges Kastenprofil zu erzeugen. Dieser Nahtprozess verleiht dem „Kastenträger“ seine überlegene Torsionssteifigkeit im Vergleich zu einem einzelnen offenen C- Kanal.

6. Endverbinderschweißen (optional/integriert)
Bei Lagerregalanwendungen erfordert der fertige Träger oft Endverbinder (Clips), um an den aufrechten Rahmen befestigt zu werden. Ein integrierter Inline-Schweißer (oder eine Roboterschweißstation) positioniert und schweißt diese Anschlüsse automatisch an beiden Enden des Kastenträgers. In einigen vollautomatischen Linien nimmt ein Roboter den Träger auf, platziert ihn auf einer Schweißvorrichtung und das System schweißt die Verbindungsstücke, bevor das fertige Produkt gestapelt wird.

7. Stapeln und Ausgabe
Abschließend werden die fertigen Kastenbalken automatisch auf Paletten gestapelt oder zu einem Ausgabetisch bewegt, wo sie für den Versand oder die weitere Verarbeitung bereit sind.

Hauptanwendung: Palettenregale und Lagerlagersysteme

Die bedeutendste und am weitesten verbreitete Anwendung für ineinandergreifende Kastenträger mit C-Profil ist die Verwendung als Lastträger in Palettenregalsystemen. In diesem Zusammenhang dient der Balken als horizontales Strukturelement, das aufrechte Rahmen verbindet und Paletten direkt trägt.

Kastenträger werden gegenüber offenen Profilen (wie Stufenträgern) bevorzugt, da ihre geschlossene, hohle rechteckige Form eine hervorragende Torsionssteifigkeit und Tragfähigkeit pro Quadratzoll bietet. Das macht sie unverzichtbar für:

Schwerlastpalettenregale, bei denen es auf maximale Tragfähigkeit ankommt.

Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) für Hochhäuser, bei denen die strukturelle Stabilität von größter Bedeutung ist.

Seismische Zonen, da der geschlossene Abschnitt einer Verdrehung und Verformung unter dynamischen Belastungen besser standhält als offene Kanäle.

Sekundäranwendungen

Über Regale hinaus wird das mit diesem Verfahren hergestellte Kastenträgerprofil auch in folgenden Bereichen eingesetzt:

Industrieregalsysteme, die robuste, geschweißte Kastenträger-Regalflansche für zusätzliche Festigkeit erfordern.

Konstruktionsgerüst und allgemeine strukturelle Unterstützung, bei der ein starkes Stahlelement mit geschlossenem Querschnitt ohne das Gewicht eines massiven Trägers benötigt wird.

Solarmontagestrukturen, die die Steifigkeit des Trägers für Panel-Stützgerüste nutzen.

https://youtube.com/shorts/ILNCgTv8nP8?si=P7bmmV5mMlWiUpkH

Der ineinandergreifende Kastenträger mit C-Profil ist in erster Linie für Lastträger in Palettenregalen konzipiert. Sein geschlossenes Kastenprofil bietet im Vergleich zu offenen C-Kanälen eine höhere Tragfähigkeit und Torsionssteifigkeit und ist damit die bevorzugte Wahl für Schwerlastlager, Hochhaus-AS/RS-Installationen und erdbebensichere Regalsysteme. Zu den sekundären Anwendungen gehören Industrieregale, Baugerüste und Solarmontagekonstruktionen.