1. 一般的な生産ライン構成

完全なケーブル トレイ ロール成形システムは通常、次のモジュールで構成されます。

1) アンコイラー (アンコイラー)

金属コイルを保持してラインに送り込みます

重いコイルには油圧式が多い

2) レベリング&フィードユニット

正確な成形のためにストリップを平らにします

均一な厚さと応力除去を保証します

3) パンチングシステム

以下の穴を作成します。

ケーブルベンチレーション

取り付け

軽量化

CNC/サーボパンチングにより柔軟なパターンを実現

4) ロールフォーミングマシン（コアユニット）

マルチステーションのローラーがトレイの輪郭を徐々に形成します

高い精度と再現性

5) カッティングシステム

油圧またはフライングシャー切断

ラインを止めずにあらかじめ設定した長さに切断します

6) 出力とスタッキング

自動排出・集積システム

巻き戻し→打ち抜き→成形→切断という連続工程により、最小限の労力で高速かつ大量生産が可能です。

2. 主要な技術パラメータ (代表例)

3. ケーブルトレイロールフォーミングシステムの種類

• 標準ケーブルトレイライン

・ しっかりした底皿を作ります

・ 基本的な産業用途

• 穴あきケーブルトレイライン

・ 統合パンチングシステム

· 通気性と軽量化のために最も一般的

・ラダーケーブルトレイライン

・ サイドレール+横桟を製作します。

· 多くの場合、追加の組立機器が必要になります

• 大型マシンと軽量マシンの比較

· 軽量: 材料が薄く、幅が狭い

· 耐久性: 厚い素材、より高い耐荷重性

4. 主な利点

· 高効率 – 連続生産 vs プレスブレーキ

· 一貫性 – 均一なプロファイルと寸法

· 自動化 - PLC 制御により労働力が軽減されます。

· 材料の節約 – 最適化された成形プロセス

· 柔軟性 - さまざまなトレイ サイズに迅速に切り替え可能

5. 動作原理（簡単な説明）

· このシステムは冷間圧延成形を使用しており、以下のとおりです。

・ 平らな金属ストリップが複数のローラーを通過します

・ 各ローラーが材料を徐々に曲げます。

・ 加熱せずに最終形状を実現