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生産ラインの主要コンポーネント
成分 |
関数 |
アンコイラー (アンコイラー) |
スチールコイルの保持と巻き戻し (手動または油圧、容量 3 ～ 15 トン) |
レベリングマシン |
金属ストリップを平らにし、残留応力を除去します。 |
サーボフィーダー |
制御された間隔で材料をパンチングステーションに正確に供給します |
パンチングシステム |
パネルにパンチ穴、スロット、ノッチ、ロゴをエンボス加工します。 |
ロール成形機 |
複数のローラー ステーション (12 ～ 35 ステーション) を使用して、平らなストリップを目的のプロファイルに徐々に成形します。 |
カッティングユニット |
形成されたパネルを必要な長さに切断します (油圧またはサーボ駆動) |
PLC制御システム |
HMIタッチスクリーンによるパラメータ設定とモニタリングによる集中制御 |
ランアウトテーブル/スタッカー |
完成したパネルを受け取り、回収します |
段階的な作業プロセス
棚板ロール成形機の一般的なワークフローは、以下に示すシーケンスに従います。
デコイル → レベリング → サーボ送り → パンチング → ロールフォーミング → 切断 → 排出
ステップ 1: デコイリング (アンコイル) フィード トロリーまたは天井クレーンを使用して、スチール コイルをアンコイラーに積み込みます。機械はコイルを巻き戻し、先端をレベラーに送ります。
ステップ 2: レベリング (矯正) 金属ストリップは一連のレベリング ローラーを通過し、材料を平らにし、曲率やねじれを取り除きます。これにより、下流プロセスの寸法安定性が確保されます。
ステップ 3: サーボ送り サーボ駆動のフィーダーが平らになったストリップをつかみ、パンチング ステーションまで正確に送ります。サーボモーターにより正確な長さ測定と位置決めが可能です。
ステップ 4: パンチング (プレパンチングまたはインライン パンチング) 材料は油圧式または機械式パンチング プレスに入ります。棚のデザインに応じて、穴、スロット、またはノッチが開けられます。これは次のように行うことができます。
プレパンチング: ロール成形の前に一時停止してパンチングします。
トラッキングパンチ：停止せずに連続パンチ
パンチング金型は通常、耐久性を高めるために HRC 58 ～ 62 まで熱処理された Cr12MoV または Cr12 鋼で作られています。
ステップ5：ロールフォーミング（冷間フォーミング）
パンチされたストリップは、一連のローラー ステーション (通常は 12 ～ 24 ステーション) を通過します。各ステーションでは、最終的なプロファイルが得られるまで金属を徐々に曲げます。ローラーは GCr15 または Cr12 鋼から精密機械加工され、耐摩耗性のために硬化およびクロムメッキが施されています。
成形速度: 毎分 6 ～ 22 メートル (材料の厚さと穴のパターンによって異なります)
幅調整: 最新の機械の多くは電動モーターによる自動幅調整機能を備えており、ローラーを手動で交換することなくさまざまなパネルサイズを使用できます。
ステップ 6: カット (長さに合わせてカット)
形成されたプロファイルが事前に設定された長さに達すると、切断ユニットが作動します。一般的な切断方法は 2 つあります。
油圧切断 (一時停止から切断): ブレードが切断している間、ラインは一時停止します。
フライング/トラッキングカット: 抜き型が材料とともに移動するため、ノンストップ生産が可能
切断刃は硬化 Cr12 または SKD11 鋼で作られています。
ステップ7: 排出とスタッキング
完成したシェルフパネルはランナウトテーブル上に排出されます。一部の先進的なラインには、梱包用にパネルを整理する自動スタッカーが含まれています
完成したシェルフパネルの用途
スーパーマーケットの棚とゴンドラの展示
倉庫パレットラックシステム
産業用保管および物流機器
家庭用保管庫およびガレージの棚ユニット
